某鋼廠的冷床輸入輥道兼有運輸、對齊的功能，輥道全程86.4m，安裝有51只棍子（1個自由輥）。該輥道隨著產量的不斷提升，冷床輸入輥道軸承損壞日趨頻繁，在輥道軸承采用集中干油潤滑方式的情況下，由于軋件溫度較高，平均在650℃以上，且靠近被動側軸承運行，熱輻射嚴重，此時軸承座及管路內的干油會發生融化流失、干結和碳化現象，導致潤滑脂不能到達潤滑點，引起軸承抱死、軸頸磨損等情況的發生。為了改善這種狀況，決定引入油氣潤滑系統來取代原有的集中干油潤滑方式。
綜合了油氣潤滑系統的特點和經過仔細論證，決定實施該項目的技術改造，改造范圍為冷床輸入輥道被動側50個軸承，全長84m，距油站安裝高度5m。該處軸承屬于油氣潤滑中的低速運轉軸承，每個軸承耗油量采用公式Q=D1x3x0.2/25(D1為軸承滾動體處直徑)計算，估算出每個軸承每小時耗油量約3Ml/h。油氣潤滑系統的氣源使用廠區內的中央氣源，氣壓范圍0.4~0.64MPa，耗量以每個軸承1.5N3/h計算，總計為75Nm3/h。根據現場特點將潤滑點歸為3個子站，采用遞進式潤滑方式，從時間和信號反饋兩方面來控制噴油時間和噴油量，單個子站的供油量可根據工藝需要再操作界面上自行調整。
2012年3月，該廠利用檢修時間對冷床輸入輥道油氣潤滑系統進行安裝，在完成管路布置并通過壓縮氣對管路吹掃后投入使用。該系統投入運行1個月以來未出現軸承損壞的情況。油氣潤滑技術在該鋼廠冷床輸入輥道應用以來，軸承使用壽命大大延長，輥道修復費用大幅減少，輥道定位故障基本消失，極大地降低了設備運行于維修費用，為該鋼廠帶來了可觀的經濟效益。
綜合了油氣潤滑系統的特點和經過仔細論證，決定實施該項目的技術改造，改造范圍為冷床輸入輥道被動側50個軸承，全長84m，距油站安裝高度5m。該處軸承屬于油氣潤滑中的低速運轉軸承，每個軸承耗油量采用公式Q=D1x3x0.2/25(D1為軸承滾動體處直徑)計算，估算出每個軸承每小時耗油量約3Ml/h。油氣潤滑系統的氣源使用廠區內的中央氣源，氣壓范圍0.4~0.64MPa，耗量以每個軸承1.5N3/h計算，總計為75Nm3/h。根據現場特點將潤滑點歸為3個子站，采用遞進式潤滑方式，從時間和信號反饋兩方面來控制噴油時間和噴油量，單個子站的供油量可根據工藝需要再操作界面上自行調整。
2012年3月，該廠利用檢修時間對冷床輸入輥道油氣潤滑系統進行安裝，在完成管路布置并通過壓縮氣對管路吹掃后投入使用。該系統投入運行1個月以來未出現軸承損壞的情況。油氣潤滑技術在該鋼廠冷床輸入輥道應用以來，軸承使用壽命大大延長，輥道修復費用大幅減少，輥道定位故障基本消失，極大地降低了設備運行于維修費用，為該鋼廠帶來了可觀的經濟效益。
180-0586-8797